개발 목적
기존의 텀블러 작업공정을 보면 젖 어있는 면,니트 원단을 작업자가 직접 축률 가공기에 투입하고, 작업 공정중에 냉각 및 꼬인 원단의 해체를 위하여 원단을 배출하여 다시 투입시켜야 하며, 작업후에는 가공된 원단을 배출시켜서 꼬인것을 일일이 수작업으로 풀어야 하는등 과다한 강도의 작업을 수행하고 있다.
또한 원단 꼬임현상으로 인하여 건조와 축률가공이 균일하지 않아 원단의 품질저하의 원인이 되고 있다.
따라서 본 과제를 통하여 연속텀블러 가공장치를 개발하여 원단의 투입, 배출의 반복작업을 제거하여 개선함으로써 작업인력의 노동강도를 현저히 줄여 현장인원의 작업기피를 방지할 수 있고, 가공원단의 품질을 향상시킬 수 있으며, 인건비와 연료를 절감할 수 있다.
사 양
- 생 산 량 : 7참바 기준 8000~9000KG(1일 주간 작업 기준)
- 열 공급원 : 스팀,열매,LNG,GAS,전기히타
- 열공급방식 : 사용열 순환 방식
- 소비 전력 : 7참바 기준 59KW
- 작업 인원 : 3~5명
- 구동 방식 : PROGRESS 인버터 연동 구동 방식
특 징
- 연속 가공을 위한 Taper의 건조드럼 형태.
- 챔버간 무장력 이송을 위한 원단적재 감지장치.
- 꼬임 뭉침을 방지하는 틸팅장치.
- 사용열 순환방식이므로 연료비 절감과 적은 인원으로 매우 경제적이다.
- 내부 온도차가 없다.
- 생산 제품의 품질이 균일하다.(면,니트 축률 0~3% 작업 효과)
- 작업 현장의 구조에 따른 설치 형태의 다변화.
- 연속적으로 작업이 이루어지므로 정단작업을 연속적으로 한다.
- 각 챔버로 구성되어 있으므로 마지막 챔버의 온도 조절로 별도의 냉각 챔버가 필요없다.
- 기계운전은 몇 개의 저장가능한 변수값 (온도, 드럼경사각도, 진행속도)에 의하여 가능하고, 위험한 실험없이 직원들의 빠른 훈련과정을 통해 광범위한 최종 결과물을 얻을 수 있다.
도 면
