KINDUS의 언코일링 시스템은 코일생산 업체로부터 공급받은 롤 형태의 칼라강판(PPGI)을 샌드위치 판넬 생산라인에 연속적으로 공급해주기 위한 설비로 형식에 따라 콘타입 언코일러와 암타입 언코일러로 나뉘며, 암타입의 경우는 언코일러에 코일을 장착을 돕기 위한 코일카가 포함됩니다.
언코일러의 용량은 공급받을 코일의 무게에 따라 결정이 되고, 한 기의 라인에 최소 두 대가 필요하며 고객의 요구에 따라 세 대 또는 네 대가 설치되는 경우도 있습니다.
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KINDUS의 롤포밍 시스템은 자체 개발한 롤 설계 프로그램을 이용하여 다양한 형상의 제품을 정교하게 성형해 낼 수 있으며 고객의 니즈에 따라 500mm부터 1,200mm까지 폭 조절이 가능한 타입으로 제작되고 있습니다.
제품의 가지 수에 따라 고정형 또는 레일 위 이동방식의 성형기를 택할 수 있으며 저비용으로 다양한 형상의 제품을 생산하기 원하는 고객의 니즈에 맞춰 한 기의 롤포밍기에서 두 종 이상의 제품성형이 가능한 복층 타입의 성형기와 공장 내에 별도로 설치된 오버헤드크레인을 통하여 언제든지 제품형상의 교체가 용이한 카세트 타입으로도 제작되고 있습니다.
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고도의 정밀성과 높은 기술력을 바탕으로 자체제작품을 선보이고 있는 KINDUS의 폴리우레탄 및 PIR 발포시스템은 독일, 일본 등지에서 수입된 주요부품들을 사용하여 제작되고 있으며 이미 CE인증 획득을 통해 유럽으로의 수출과 국내 여러 메이저 업체들의 선택을 받아 이미 그 실력을 인정받았다고 할 수 있습니다.
원액업체들로부터 공급받은 원액들을 계량 및 혼합하여 토출하는 장치로 141B 또는 펜탄을 발포제로 사용할 수 있으며 펜탄을 발포제로 사용하는 경우, 별도로 구성된 펜탄마트와 가스누출감지 시스템이 필요합니다.
또한, 터치 스크린을 통해 간단히 레시피 입력 또는 변경이 가능하고 산업용 메인 컴퓨터를 통하여 원격 컨트롤이 가능하며 원액의 투입량과 온도변화 체크 그 밖에도 각 종 데이터의 검출 및 프린트가 가능합니다.
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KINDUS의 더블벨트 슬래트 컨베어 즉, 캐터필러 시스템은 발포된 폴리우레탄 및 PIR의 혼합체가 반응하는 동안에 적절한 온도를 유지시키며 일정한 압력을 가하고 흡수하여 최상의 품질을 가진 폼이 숙성될 수 있도록 하는 설비로 더블벨트 슬래트 컨베어의 길이에 따라 전체라인의 생산속도가 결정됩니다.
기계적으로 상부와 하부, 두 부분으로 분리되며 각각 구동장치가 장착되지만 미세한 구동의 차이도 제품의 품질에는 큰 영향을 미칠 수 있기 때문에 동기화가 중요하며 슬래트 판의 평탄도 역시, 제품의 품질에 큰 영향을 끼칩니다.
생산제품의 두께에 따라 높이 조절이 가능하며, 폴리우레탄 원액이 반응하면서 양 옆으로 빠져나가지 못하도록 막아주는 역할의 사이드 블록 장치가 포함됩니다.
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글라스울 보드 생산업체로부터 공급받은 원자재를 자동으로 가공하여 샌드위치 판넬 생산설비에 연속적으로 투입하는 시스템으로 KINDUS의 글라스울 보드투입시스템은 크게 다음의 5가지 공정으로 분류될 수 있습니다.
| 1. 공급 | 지게차를 이용하여 공급받은 글라스울 보드를 번들 채로 올려놓고 생산라인에 한 장씩 공급 |
| 2. 절단 | 생산하고자 하는 샌드위치 판넬의 두께에 따라 미리 세팅 된 커터를 통해 길이 방향으로 절단 |
| 3. 회전 | 판넬의 강도를 위해 절단 된 글라스울을 수직결로 90도 회전 |
| 4. 투입 | 재배치된 글라스울을 지그재그로 라미네이팅기에 투입 |
| 5. 배출 | 그라스울 보드가 적재되어 있던 나무 팔레트를 자동으로 수거하여 배출 |
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EPS 단열재를 칼라강판과 접착시키기 위해 투입하는 공정으로 중2층에 설치되어 있습니다. 일반적으로는 중2층에 준비해 놓은 EPS 보드를 인력이나 자동설비를 이용하여 투입롤러에 위치시키면 2장의 EPS 보드가 지그재그로 자동 투입되며, 이때 EPS 단열재의 맞이음 부분을 틈새 없이 정확히 일치시키는 것이 중요합니다.
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생산라인에 투입된 글라스울 보드 또는 EPS 보드를 칼라강판에 접착시키기 위해 우레탄 접착제를 칼라강판에 도포하는 설비로 KINDUS의 접착제 도포시스템은 와이퍼 타입과 스프레이 타입으로 구분 될 수 있습니다.
와이퍼 타입은 각각의 배관에서 노즐을 통해 도포된 MDI와 POLYOL을 와이퍼를 이용하여 배합하는 방식으로 비교적 저렴하고 내구성이 강하여 전 세계적으로 널리 활용되는 방식입니다.
또한, 스프레이 타입은 설비의 비용이 다소 높지만 본드의 토출량 및 도포량을 절약할 수 있다는 장점이 있습니다.
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KINDUS의 사이드 우레탄 발포시스템은 EDGE의 형상이 복잡한 형태의 EPS 및 글라스울 샌드위치 판넬을 생산할 때, 측면에 우레탄을 충진하여 건물의 구조강도를 높이며 더 강한 단열성을 유지할 수 있도록 하기 위한 설비로 원액업체들로부터 공급받은 배합된 POLYOL과 ISOCYANATE의 이액형으로 구성됩니다.
독일, 일본 등지에서 수입된 주요부품들을 사용하여 제작되고 있으며 이미 CE인증 획득을 통해 유럽으로의 수출과 국내 여러 메이저 업체들의 선택을 받아 이미 그 실력을 인정받았다고 할 수 있습니다.
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배합 및 분사공정을 거쳐 접착제가 도포된 상, 하단의 칼라강판과 EPS 보드 또는 글라스울 보드를 일정한 압력을 가해 접착시키는 설비로, 접착제로 사용되는 우레탄 폼의 반응압력은 일정 간격의 롤러로도 충분히 견딜 수 있기 때문에 더블벨트 슬래트 컨베어(캐터필러)를 대신하여 사용하는 설비입니다.
생산제품의 두께에 따라 높이 조절이 가능하며, EPS 및 글라스울 판넬의 측면에 폴리우레탄을 충진 할 시에는, 원액이 반응하면서 양 옆으로 빠져나가지 못하도록 막아주는 역할의 사이드 블록 장치가 포함됩니다.
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KINDUS의 샌드위치 판넬 커팅 시스템은 사용자가 입력한 치수, 수량에 맞춰 자동으로 절단하는 설비로 형식에 따라 BAND SAW 타입과 CIRCULAR SAW 타입으로 나뉘어집니다.
CIRCULAR SAW 타입은 두 개의 원형 톱날이 회전하며 절단하는 방식으로 절단면을 아연도금 층과 페인트 층이 감싸주게 되어 방청성능은 우수하지만 절단면이 매끄럽지 못하며, BAND SAW 타입은 하나의 띠톱이 회전하며 절단하므로 깨끗한 절단면을 얻을 수 있습니다.
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KINDUS의 쿨링(건조) 시스템은 절단 된 폴리우레탄 샌드위치 판넬들을 적재하기 전에 90도로 세워 잠재열을 식히면서 이송하는 설비입니다.
잠재열은 판넬의 두께에 따라 틀리지만 이 공정을 무시하고 바로 적재했을 시에는 판넬의 표면온도가 더욱 상승하게 되어 수축 및 팽창 등의 후변형을 일으킬 수 있으며, 이것은 판넬 표면에 웨이브 발생의 원인이기도 합니다.
이송 시, 제품의 손상을 방지하기 위해 PVC벨트 구동을 하며 보호대가 설치됩니다.
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KINDUS의 판넬 적재시스템은 커팅 또는 쿨링(건조) 공정을 마친 샌드위치 판넬들을 사용자가 원하는 수량에 맞춰 자동으로 적재하기 위한 설비로 진공흡착방식과 기계식 리프터 적재방식으로 나뉘어집니다.
진공흡착방식은 진공흡착패드를 장착한 스태커가 한번에 한 장씩 적재하는 방식이며, 기계식 리프터 방식은 쿨링(건조) 공정을 마친 샌드위치 판넬들을 제품길이에 따라 한번에 한 장 이상씩 적재할 수 있는 설비로 일정량이 적재되면 세로이송 컨베어에 의해 포장공정으로 이동합니다.
지붕판넬의 경우, 반전설비가 필요한데 이는 생산되는 대로 적재를 하면 지붕 골 위로 적재가 되기 때문에 적재가능 수량이 적어지고 또한 운송 중, 판넬 표면에 도막이 파손될 수 도 있기 때문에 지붕 골의 교차적재를 하기 위함입니다.
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KINDUS의 판넬 자동포장 시스템은 샌드위치 판넬 표면의 오염이나 절단면의 녹 및 운송 중, 판넬끼리의 쓸림현상에 의한 도막파손 등을 방지하기 위한 설비로 샌드위치 판넬 생산의 마지막 공정입니다.
제품의 묶음별 포장이며, 포장재는 주로 PE필름이 사용되고 판넬에 사용되는 단열재의 종류에 따라 4면 또는 전면 포장을 하며 추가적으로, PP밴딩기가 설치되는 경우도 있습니다.
포장을 마친 샌드위치 판넬 번들은 지게차를 통해 야적장으로 이동합니다.
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